Elegir entre carcasas personalizadas de plástico o metal es una decisión clave en el desarrollo de productos en sectores como la electrónica, el equipamiento industrial, los dispositivos médicos, las telecomunicaciones, el IoT, la maquinaria, la fabricación aditiva y las aplicaciones en exteriores.
El material utilizado para una carcasa, envolvente o caja influye directamente en la durabilidad, el coste, el comportamiento térmico, el rendimiento electromagnético, la estética y la fiabilidad a largo plazo.
Este artículo ofrece una comparación clara y práctica entre plástico y metal, ayudando a diseñadores y fabricantes a identificar qué opción se adapta mejor a su aplicación.
Carcasas metálicas personalizadas
Las carcasas metálicas suelen fabricarse en acero, acero inoxidable o aluminio, y se utilizan ampliamente en aplicaciones industriales, comerciales y críticas donde la robustez es esencial.
Ventajas del metal
Las carcasas metálicas proporcionan una resistencia mecánica excepcional, lo que las hace ideales para entornos exigentes y equipos de uso intensivo. También ofrecen un apantallamiento eficaz frente a interferencias electromagnéticas (EMI) y radiofrecuencia (RFI), protegiendo los componentes internos.
En términos de seguridad y rendimiento, las cajas metálicas, especialmente las de aluminio, ofrecen una buena disipación térmica y son incombustibles, mejorando la resistencia al fuego en sistemas eléctricos e industriales.
Desventajas del metal
En comparación con el plástico, las carcasas metálicas son más pesadas y costosas, lo que incrementa los gastos de transporte e instalación. Además, suelen requerir procesos adicionales de acabado, como pintura o recubrimientos.
La corrosión puede ser un problema en el acero al carbono si no se trata adecuadamente, mientras que el acero inoxidable y el aluminio mejoran la resistencia, aunque a un mayor coste. Asimismo, las carcasas metálicas bloquean las señales inalámbricas, lo que puede ser una limitación en dispositivos conectados.
Carcasas personalizadas de plástico
Las carcasas de plástico se fabrican con termoplásticos como ABS, policarbonato (PC), PVC, PE, PP, HIPS, LLDPE y HDPE. Estos materiales ofrecen un alto grado de versatilidad y se utilizan ampliamente en múltiples industrias.
Procesos de fabricación de carcasas de plástico
El rotomoldeo es ideal para producir carcasas plásticas huecas, duraderas y libres de tensiones internas, especialmente en piezas grandes o con geometrías complejas. Ofrece menores costes de utillaje, espesor de pared uniforme y excelente resistencia al impacto, lo que lo hace adecuado para equipamiento exterior, cubiertas industriales y carcasas para impresoras 3D.
El moldeo por inyección es más adecuado para cajas plásticas producidas en grandes volúmenes que requieren precisión y calidad constante. Aunque los costes de utillaje son mayores, permite tolerancias ajustadas, acabados de alta calidad e integración de elementos como clips o alojamientos para PCB.
Quizás te interese conocer mejor el proceso de rotomoldeo: ventajas y nuevas tendencias
Ventajas del plástico
Las carcasas plásticas son ligeras y rentables, reduciendo los costes de transporte e instalación. Al ser materiales no conductores, proporcionan aislamiento eléctrico natural y no requieren conexión a tierra.
También ofrecen excelente resistencia a la corrosión y a productos químicos, lo que las hace ideales para entornos húmedos o agresivos. Desde el punto de vista del diseño, permiten gran libertad en forma, color, textura y personalización de marca, además de integrar soluciones como cierres snap-fit o ventanas transparentes.
Puede interesarte conocer cómo el plástico rotomoldeado se utiliza en agricultura.
Además, el plástico es transparente a las señales inalámbricas, lo que lo convierte en la opción preferida para dispositivos con Wi-Fi, Bluetooth y tecnología RF.
Desventajas del plástico
En general, las carcasas plásticas presentan menor resistencia mecánica que las metálicas y son menos adecuadas frente a impactos extremos o entornos con riesgo de vandalismo. También tienen limitaciones térmicas, ya que el plástico no disipa el calor de manera eficiente y puede deformarse a altas temperaturas.
Algunos plásticos pueden acumular electricidad estática, afectando potencialmente a componentes sensibles, y ofrecen un apantallamiento EMI/RFI limitado salvo que se apliquen recubrimientos metalizados adicionales.
Carcasas personalizadas de plástico vs metal: aplicaciones típicas
| Aplicación | Mejor opción | Motivo |
| Entornos húmedos, costeros o con alta humedad | Carcasas de plástico | Resistentes a la corrosión y a productos químicos |
| Maquinaria industrial pesada | Carcasas metálicas | Alta resistencia mecánica y durabilidad |
| Equipamiento exterior | Carcasas de plástico (rotomoldeadas) | Resistentes a la intemperie, ligeras y de bajo mantenimiento |
| Sistemas de control industrial | Carcasas metálicas | Apantallamiento EMI/RFI y resistencia al fuego |
| Dispositivos IoT y conectados | Carcasas de plástico | Transparentes a señales Wi-Fi, Bluetooth y RF |
| Aplicaciones de alta temperatura | Carcasas metálicas (aluminio) | Mejor disipación térmica |
| Instalaciones temporales | Carcasas de plástico | Económicas y fáciles de instalar |
| Espacios públicos con riesgo de vandalismo | Carcasas metálicas | Mayor resistencia a impactos y manipulaciones |
| Carcasas grandes o complejas | Carcasas de plástico (rotomoldeo) | Permite formas huecas y geometrías complejas |
En definitiva, seleccionar el material adecuado para una carcasa implica equilibrar rendimiento, durabilidad, volumen de producción y coste. Evaluar cuidadosamente cómo y dónde se utilizará la carcasa es esencial para garantizar la fiabilidad a largo plazo y el éxito del diseño del producto.
FAQs: Carcasas de plástico vs metal
¿Es mejor el plástico o el metal para cajas de exterior?
Las carcasas de plástico suelen ser más adecuadas para exteriores porque resisten la humedad y la corrosión. El metal se prefiere cuando se prevén altas temperaturas o impactos fuertes.
¿Qué material gestiona mejor el calor?
Las carcasas metálicas, especialmente las de aluminio, disipan el calor con mayor eficacia. El plástico no es ideal para aplicaciones de alta temperatura.
¿Son adecuadas las carcasas plásticas para uso industrial?
Sí, funcionan bien en entornos industriales donde se requiere resistencia a la corrosión o conectividad inalámbrica. Para aplicaciones de uso intensivo, el metal es más recomendable.
¿Influye el volumen de producción en la elección del material?
Sí. Las carcasas plásticas son adecuadas para volúmenes medios y altos, mientras que las metálicas suelen utilizarse en producciones bajas o cuando hay cambios frecuentes de diseño.
ABC Rotomoldeo: Carcasas plásticas personalizadas por rotomoldeo
En ABC Rotomoldeo nos especializamos en la fabricación de componentes plásticos personalizados mediante moldeo rotacional para empresas de múltiples sectores. Combinamos maquinaria moderna y de última generación con nuestro mayor activo: un equipo multidisciplinar altamente comprometido, con sólida experiencia técnica y gran dedicación.
El rotomoldeo nos permite fabricar carcasas y cajas plásticas a medida, incluidas piezas de gran tamaño y geometría compleja, adaptadas a los requisitos específicos de cada proyecto.
¿Buscas un socio fiable para piezas plásticas rotomoldeadas a medida?
Nuestro equipo te acompaña desde las primeras fases de diseño y selección de materiales hasta la producción final.
Contacta hoy con nuestro equipo para analizar las necesidades de tu carcasa, envolvente o caja personalizada y descubre cómo el rotomoldeo puede aportar valor a tu próximo proyecto.